flexographic මුද්රණාලයේ කුඩු ප්රමාණය තීරණය කරන්නේ කෙසේද?කුඩු ඉසීමේ මාත්රාව තීරණය කරන්නේ කෙසේද යන්න විසඳීමට අපහසු ගැටළුවකි.මෙතෙක් කිසිවෙකුට නිශ්චිත දත්ත ලබා දිය නොහැක.කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය ඉතා කුඩා හෝ වැඩි නොවිය හැකි අතර, එය තීරණය කළ හැක්කේ ක්‍රියාකරුගේ අඛණ්ඩ ගවේෂණය සහ අත්දැකීම් සමුච්චය කිරීමෙන් පමණි.වසර ගණනාවක ප්‍රායෝගික අත්දැකීම් අනුව, අප පහත සඳහන් සාධක පුළුල් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය.
නිෂ්පාදන තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම
තීන්ත තට්ටුව ඝන වන තරමට, නිෂ්පාදිතය ඇලෙන සුළු හා අපිරිසිදු විය හැකි අතර, කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය වැඩි වන අතර, අනෙක් අතට.
තොගයේ උස
කඩදාසි අට්ටියේ උස වැඩි වන තරමට කඩදාසි අතර පරතරය කුඩා වන අතර මුද්රණ පත්‍රයේ සහ ඊළඟ මුද්රණ පත්‍රයේ තීන්ත පටලයේ මතුපිට අණුක බන්ධන බලය වැඩි වන තරමට එය පිටුපස ඇති වීමට ඇති ඉඩකඩ වැඩිය. මුද්රණය අපිරිසිදු වන අතර, එබැවින් කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය.
ප්‍රායෝගික වැඩ වලදී, අපි බොහෝ විට මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ ඉහළ කොටස අතුල්ලමින් අපිරිසිදු නොවන අතර පහළ කොටස අතුල්ලමින් අපිරිසිදු වන අතර එය වැඩි වන තරමට එය බරපතල වේ.
එබැවින්, කඩදාසි තොගයේ උස අඩු කිරීමට සහ පිටුපස අපිරිසිදු වීම වැළැක්වීම සඳහා, සුදුසුකම් ලත් මුද්රණ යන්ත්‍රවලට නිෂ්පාදන ස්ථරයෙන් ස්ථර වෙන් කිරීම සඳහා විශේෂ වියළුම් රාක්ක භාවිතා කළ හැකිය.
කඩදාසි වල ගුණාංග
සාමාන්‍යයෙන් කථා කරන විට, කඩදාසි මතුපිට රළුබව වැඩි වන තරමට තීන්ත විනිවිද යාමට සහ ඔක්සිකරණය වූ කොන්ජන්ටිවා වියළීමට වඩාත් හිතකර වේ.කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය අඩු කළ හැකි හෝ භාවිතා නොකළ හැකිය.ඊට පටහැනිව, කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය.
කෙසේ වෙතත්, රළු මතුපිට ඇති චිත්‍ර කඩදාසි, උප කුඩු ආලේපිත කඩදාසි, අම්ල කඩදාසි, ප්‍රතිවිරුද්ධ ධ්‍රැවීය ස්ථිතික විදුලිය සහිත කඩදාසි, විශාල ජල අන්තර්ගතයක් සහිත කඩදාසි සහ අසමාන මතුපිට ඇති කඩදාසි තීන්ත වියළීමට හිතකර නොවේ.කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතුය.
මේ සම්බන්ධයෙන්, නිෂ්පාදිතය ඇලවීම හා අපිරිසිදු වීම වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අප දැඩි ලෙස පරීක්ෂා කළ යුතුය.
තීන්තවල ගුණ
විවිධ වර්ගවල තීන්ත සඳහා, බන්ධන සහ වර්ණක සංයුතිය හා අනුපාතය වෙනස් වේ, වියළීමේ වේගය වෙනස් වේ, කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය ද වෙනස් වේ.
විශේෂයෙන් මුද්රණ ක්‍රියාවලියේදී, තීන්තවල මුද්රණ හැකියාව නිෂ්පාදනයේ අවශ්‍යතා අනුව බොහෝ විට සකස් කරනු ලැබේ.තීන්තවල දුස්ස්රාවීතාවය සහ දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු කිරීම සඳහා තීන්ත මිශ්‍ර කරන තෙල් හෝ ඩීබොන්ඩින් කාරකය තීන්තයට එකතු කරන අතර එමඟින් තීන්තයේ ඒකාබද්ධතාවය අඩු කරයි, තීන්ත වියළීමේ කාලය දිගු කරයි සහ තීන්තයේ පිටුපස ඇතිල්ලීමේ අවදානම වැඩි කරයි. නිෂ්පාදන.එබැවින් සුදුසු පරිදි කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය.
ෆවුන්ටන් විසඳුමේ PH අගය
ෆවුන්ටන් ද්‍රාවණයේ pH අගය කුඩා වන තරමට තීන්ත ඉමල්ෂන් වීම බරපතල වන තරමට තීන්ත නියමිත වේලාවට වියළීම වැළැක්වීම පහසු වන අතර සුදුසු පරිදි කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය වැඩි කළ යුතුය.
මුද්රණ වේගය
මුද්රණ යන්ත්‍රයේ වේගය වැඩි වන තරමට එම්බෝස් කිරීමේ කාලය කෙටි වන තරමට තීන්ත කඩදාසියට විනිවිද යන කාලය කෙටි වන අතර කඩදාසි මත කුඩු ඉසීම අඩු වේ.මෙම අවස්ථාවේ දී, කුඩු ඉසීමේ මාත්රාව සුදුසු පරිදි වැඩි කළ යුතුය;ඊට පටහැනිව, එය අඩු කළ හැකිය.
එමනිසා, අපි ඉහළ ශ්‍රේණියේ පින්තූර ඇල්බම, සාම්පල සහ මුද්රණ කුඩා ප්‍රමාණයක් සහිත ආවරණ මුද්රණය කරන්නේ නම්, මෙම නිෂ්පාදනවල කඩදාසි සහ තීන්ත ක්‍රියාකාරිත්වය ඉතා හොඳ බැවින්, මුද්රණ වේගය නිසි ලෙස අඩු වන තාක්, අපට අඩු කළ හැකිය කුඩු ඉසීමේ ප්රමාණය, නැතහොත් කුඩු ඉසීමෙන් තොරව ගැටලුවක් නොමැත.
ඉහත සලකා බැලීම් වලට අමතරව, Xiaobian අත්දැකීම් වර්ග දෙකක් ද සපයයි:
බලන්න: මුද්රණ පත්‍රය නියැදි මේසය මත සමතලා කර ඇත.කුඩු තට්ටුවක් අහම්බෙන් ඉසිනු දැකිය හැකි නම්, ඔබ පරෙස්සම් විය යුතුය.කුඩු ස්ප්රේ කිරීම ඉතා විශාල විය හැක, එය පසුකාලීන ක්රියාවලියේ මතුපිට ප්රතිකාරයට බලපෑ හැකිය;
මුද්රණ පත්‍රය අතට ගෙන එය ඒකාකාරී දැයි පරීක්ෂා කිරීමට ඔබේ ඇස්වලින් ආලෝක පරාවර්තන දිශාවට එල්ල කරන්න.පරිගණකයෙන් පෙන්වන දත්ත සහ යන්ත්‍රයේ ඇති උපකරණයේ පරිමාණය මත ඕනෑවට වඩා රඳා නොසිටින්න.කුඩු බටේ ප්ලග් එකට ඔට්ටු අල්ලන එක සාමාන්‍ය දෙයක්!
ස්පර්ශ කරන්න: පිරිසිදු ඇඟිලි වලින් හිස් අවකාශය හෝ කඩදාසි දාරය අතුගාන්න.ඇඟිලි සුදු සහ ඝන නම්, කුඩු ඉතා විශාල වේ.ඔබට තුනී ස්ථරයක් දැකිය නොහැකි නම් ප්රවේශම් වන්න!ආරක්ෂිත පැත්තේ සිටීමට, පළමුව ෂීට් 300-500 මුද්රණය කරන්න, ඉන්පසු විනාඩි 30 කින් ඒවා පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මෘදු ලෙස ඉවත් කරන්න.කිසිදු ගැටළුවක් නොමැති බව තහවුරු කිරීමෙන් පසු, නැවත ධාවනය කරන්න, එය වඩා ආරක්ෂිතයි!
නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය, උපකරණ ක්‍රියාකාරිත්වය සහ නිෂ්පාදන පරිසරය මත කුඩු ඉසීමෙන් දූෂණය වීම අවම කිරීම සහ මිනිස් සෞඛ්‍යයට ඇති බලපෑම අවම කිරීම සඳහා, සෑම මුද්රණ නිෂ්පාදකයෙකුම කුඩු ඉසීමේ ප්‍රතිසාධන උපාංගයක් මිලදී ගෙන එය ලැබෙන කඩදාසි ආවරණ තහඩුවට ඉහළින් ස්ථාපනය කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. දාමය.
පසු කාලය: අප්රේල්-15-2022